今回のブログでは出荷指示情報と倉庫に保管している在庫の引き当てについて、ご紹介をさせて頂きます。出荷管理システムと在庫管理システムを連動させる重要な処理になりますので、重要性や処理内容を含めご紹介させて頂きます。
引き当てとは
引き当てという言葉自体をあまり聞きなれないと思います。
在庫管理システムでの引き当てとは出荷をしたい出荷指示情報と在庫管理システムで管理している商品の在庫を特定の優先順位を元にマッチングさせる事を引き当てといいます。
マッチングさせる内容として、在庫管理システムで優先さる倉庫やロケーション・在庫を管理している商品の賞味期限・ロット番号をシステム的に優先づけし出荷指示情報に対して商品在庫を引き当てていきます。
この引き当て処理をすることで出荷場所の特定などやFIFO（先入れ先出し）の運用も自動的に適用されますので、出荷管理システムと在庫管理システムの連動の胆になります。
引き当て処理が行えていないと出荷管理システムと在庫管理システムが連動されていない状態になります。
重要性
引き当て処理を手動で行う場合は、出荷指示情報を1件づつ確認します。
1件目は商品Aが1個と商品Bが1個の合計2個の出荷指示を元にどこの在庫から出荷をするかを倉庫を回って確認を行います。
仮に出荷場と保管ロケーションに分かれていた場合は、出荷場所のロケーションにいき商品がどこのロケーションにあるかを探して商品をピッキングします。
手動で行うと探す時間を要しますので、非常に出荷効率が悪い状態になります。
引き当て処理が自動でされると、自動的に出荷場のロケーションを引き当てるのでロケーションの場所が引き当て処理でまとめてロケーション判断の処理がされます。
1件1件ではなくまとめて行いますので、ロケーションの特定なども効率がかなり向上されます。また、在庫管理システムで管理する在庫としては、ロケーション以外でも、賞味期限、ロットなどがあります。
引き当て処理の優先順としては賞味期限は古いものから引き当てます。
賞味期限やロットの在庫を出荷指示情報に引き当てることで、どのお客様のどの商品のどの賞味期限またはロット番号を送ったかの確認も行えるため、商品で不具合が発生した際に不具合のロット番号がどのお客様へ送ったかの確認がシステムで確認が取れます。
また、期限切れしている賞味期限は引き当てを行わないように在庫管理システムで制御しているので賞味期限切れを出荷することはありません。
在庫管理をする上でFIFO（先入れ先出し）も引き当てが考慮されますので、運用が徹底される状態になります。
処理内容
商品在庫との引き当てを行う為には欠品が無いことが前提になりますので、引き当て処理前に出荷指示情報に対して商品在庫が不足していないかの確認を行います。
引き当て処理の手順
- 出荷指示情報を商品別に集約します。
- 出荷指示情報の商品別に集約した情報を1商品ずつ在庫と引き当てを行います。
- 引き当てを行う際は、賞味期限、ロット、優先倉庫、優先ロケーションの順番で在庫を引き当て、どのお客様のどの商品のどの在庫を引き当てているかの情報を振り分けます。
- 出荷作業時には作業指示書に賞味期限、ロット、ロケーションを記載することで出荷作業を効率よく行えます。
上記が弊社の在庫管理システムの処理手順になります。1～3までがシステムで自動的に行われますので、手動で探すことがなくなり、倉庫作業としての品質と出荷の作業効率につながります。
ロケーション情報の引き当てもされていることで、ピッキング作業が効率がいい導線が引かれますので、ピッキング作業の効率も飛躍的に向上されます。
今回ご紹介させて頂きました、引き当て処理についてですが、出荷管理システムと在庫管理システムを連動して在庫管理を行うことに対して、非常に重要性が高い処理であることがわかるのではないとか思われます。
出荷管理システムの作業の効率を向上させるいろいろな手法はこの引き当て処理があるからこそ実現可能といえます。
その後の出荷作業の展開としては、ロケーションでの効率以外に商品と数量の組合せでの出荷作業も行えますし、トータルピッキングを元に商品へ送り状を張り付ける作業も行えます。
また、最終的に出荷完了処理も引き当てされている情報の在庫を自動的に引かれるようにしますので、出荷管理システムと在庫管理システムの連動するのに非常に重要になります。
弊社の在庫管理システムもご紹介させて頂いた通り引き当て処理があります。また、その後の作業効率向上を図るための作業方法も多数準備しており、お客様にとって作業の品質・効率がいい出荷の手法も見つかるかもしれません。
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